Son illərdə sement və şlak şaquli dəyirmanlarından geniş istifadə olunur. Bir çox sement şirkəti və polad şirkətləri incə toz üyütmək üçün şlak şaquli dəyirmanlar təqdim edib ki, bu da şlakın hərtərəfli istifadəsini daha yaxşı həyata keçirib. Lakin, şaquli dəyirmanın içərisindəki aşınmaya davamlı hissələrin aşınmasını idarə etmək çətin olduğundan, ağır aşınma asanlıqla böyük dayanma qəzalarına səbəb ola bilər və müəssisəyə lazımsız iqtisadi itkilər gətirə bilər. Buna görə də, dəyirmanda geyilə bilən hissələrin saxlanılması texniki xidmətin əsas diqqət mərkəzindədir.

Sement və şlak şaquli dəyirmanlarını necə düzgün şəkildə saxlamaq olar? İllərlə davam edən araşdırma və sement və şlak şaquli dəyirmanlarından istifadə etdikdən sonra HCM Machinery şirkəti dəyirmandakı aşınmanın sistemin çıxışı və məhsul keyfiyyəti ilə birbaşa əlaqəli olduğunu aşkar etmişdir. Dəyirmandakı əsas aşınmaya davamlı hissələr bunlardır: ayırıcının hərəkətli və stasionar bıçaqları, üyütmə diyircəyi və üyütmə diski, eləcə də hava çıxışı olan lyuk halqası. Bu üç əsas hissənin profilaktik baxımı və təmiri aparıla bilsə, bu, yalnız avadanlığın işləmə sürətini və məhsulların keyfiyyətini yaxşılaşdırmaqla yanaşı, həm də bir çox əsas avadanlıq nasazlıqlarının qarşısını alacaq.

Sement və şlak şaquli dəyirman prosesi axını

Mühərrik üyütmə lövhəsini reduktordan fırlatmaq üçün hərəkətə gətirir və isti partlayıcı soba istilik mənbəyini təmin edir, bu da hava girişindən üyütmə lövhəsinin altındakı girişə daxil olur və sonra üyütmə lövhəsinin ətrafındakı hava halqası (hava paylama portu) vasitəsilə dəyirmana daxil olur. Material qidalandırma portundan fırlanan üyütmə diskinin mərkəzinə düşür və isti hava ilə qurudulur. Mərkəzdənqaçma qüvvəsinin təsiri altında material üyütmə diskinin kənarına doğru hərəkət edir və əzilmək üçün üyütmə diyircəyinin dibinə dişlənir. Toz halına salınmış material üyütmə diskinin kənarında hərəkət etməyə davam edir və hava halqasında yüksək sürətli yuxarı hava axını (6~12 m/s) ilə yuxarı qaldırılır. Böyük hissəciklər üyütmə diskinə geri qatlanır və ixtisaslı incə toz hava axını cihazı ilə birlikdə toplama ayırıcısına daxil olur. Bütün proses dörd mərhələyə ümumiləşdirilir: qidalandırma-qurutma-üyütmə-toz seçimi.

Sement və şlak şaquli dəyirmanlarında əsas asan geyilən hissələr və texniki xidmət üsulları

1. Mütəmadi təmir vaxtının təyin edilməsi

Dörd mərhələli qidalanma, qurutma, üyütmə və toz seçimindən sonra dəyirmandakı materiallar isti hava ilə keçdikləri hər yerə aşındırılır. Vaxt nə qədər uzun olarsa, hava həcmi bir o qədər çox olar və aşınma bir o qədər ciddi olar. Xüsusilə istehsalda mühüm rol oynayır. Əsas hissələr hava halqası (hava çıxışı ilə), üyütmə diyircəyi və üyütmə diski və ayırıcıdır. Qurutma, üyütmə və yığma üçün bu əsas hissələr də ciddi aşınmaya məruz qalan hissələrdir. Aşınma və yırtılma vəziyyəti nə qədər tez başa düşülərsə, onu təmir etmək bir o qədər asan olar və texniki xidmət zamanı çoxlu adam-saat qənaət edilə bilər ki, bu da avadanlığın işləmə sürətini artıra və məhsuldarlığı artıra bilər.

Baxım metodu:

Nümunə olaraq, HCM Machinery HLM seriyalı sement və şlak şaquli dəyirmanlarını götürsək, əvvəlcə proses zamanı baş verən təcili nasazlıqlar istisna olmaqla, aylıq texniki xidmət əsas texniki xidmət dövrü idi. Əməliyyat zamanı çıxışa yalnız hava həcmi, temperatur və aşınma deyil, həm də digər amillər təsir göstərir. Gizli təhlükələri vaxtında aradan qaldırmaq üçün aylıq texniki xidmət yarım aylıq texniki xidmətə dəyişdirilir. Bu şəkildə, prosesdə başqa nasazlıqların olub-olmamasından asılı olmayaraq, əsas diqqət müntəzəm texniki xidmətə yönəldiləcək. Mütəmadi texniki xidmət zamanı gizli nasazlıqlar və əsas aşınmış hissələr avadanlıqların 15 günlük müntəzəm texniki xidmət dövrü ərzində sıfır nasazlıq olmadan işləməsini təmin etmək üçün vaxtında ciddi şəkildə yoxlanılacaq və təmir ediləcək.

2. Üyüdücü diyircəklərin və üyüdücü disklərin yoxlanılması və texniki xidməti

Sement və şlak şaquli dəyirmanları ümumiyyətlə əsas diyircəklərdən və köməkçi diyircəklərdən ibarətdir. Əsas diyircəklər üyütmə, köməkçi diyircəklər isə paylama rolunu oynayır. HCM Machinery şlak şaquli dəyirmanının iş prosesi zamanı diyircək qolunda və ya yerli sahədə intensiv aşınma ehtimalı səbəbindən onu onlayn qaynaq yolu ilə yenidən emal etmək lazımdır. Aşınmış yiv 10 mm dərinliyə çatdıqda, yenidən emal edilməlidir. Qaynaq. Diircək qolunda çatlar varsa, diyircək qolunu vaxtında dəyişdirmək lazımdır.

Üyüdücü rulon qolunun aşınmaya davamlı təbəqəsi zədələndikdə və ya düşdükdə, bu, məhsulun üyüdülmə səmərəliliyinə birbaşa təsir edəcək və məhsuldarlığı və keyfiyyəti azaldacaq. Düşən material vaxtında aşkar edilmədikdə, digər iki əsas ruloya birbaşa ziyan vuracaq. Hər bir rulon qolu zədələndikdən sonra onu yenisi ilə əvəz etmək lazımdır. Yeni rulon qolunun dəyişdirilməsi üçün iş müddəti işçilərin təcrübəsi və bacarığı, eləcə də alətlərin hazırlanması ilə müəyyən edilir. Bu, 12 saata qədər sürətli, 24 saat və ya daha çox yavaş ola bilər. Müəssisələr üçün iqtisadi itkilər böyükdür, o cümlədən yeni rulon qollarına investisiya qoyuluşu və istehsalın dayandırılması nəticəsində yaranan itkilər.

Baxım metodu:

Planlaşdırılan texniki xidmət dövrü yarım ay olmaqla, diyircəkli qolların və üyütmə disklərinin vaxtında yoxlanılmasını həyata keçirin. Aşınmaya davamlı təbəqənin qalınlığının 10 mm azaldığı aşkar edilərsə, müvafiq təmir bölmələri dərhal yerində qaynaq təmiri üçün təşkil edilməli və təşkil edilməlidir. Ümumiyyətlə, üyütmə disklərinin və diyircəkli qolların təmiri üç iş günü ərzində sistemli şəkildə həyata keçirilə bilər və şaquli dəyirmanın bütün istehsal xətti sistemli şəkildə yoxlanıla və təmir edilə bilər. Güclü planlaşdırma sayəsində əlaqəli işlərin mərkəzləşdirilmiş şəkildə inkişafını effektiv şəkildə təmin edə bilər.

Bundan əlavə, üyütmə diyircəyinin və üyütmə diskinin yoxlanılması zamanı, üyütmə diyircəyinin digər əlavələri, məsələn, birləşdirici boltlar, sektor lövhələri və s., həmçinin avadanlıqların istismarı zamanı birləşdirici boltların ciddi şəkildə aşınmasının və möhkəm birləşdirilməməsinin və qopmasının qarşısını almaq üçün diqqətlə yoxlanılmalıdır ki, bu da üyütmə diyircəyinin və üyütmə diskinin aşınmaya davamlı təbəqəsinin ciddi şəkildə ilişib qalmasına səbəb olsun.

3. Hava çıxışı panjur halqasının yoxlanılması və texniki xidməti

Hava paylayıcı pərdə halqası (Şəkil 1) həlqəvi borudan axan qazı üyütmə kamerasına bərabər şəkildə yönəldir. Pərdə halqası bıçaqlarının bucaq mövqeyi üyütmə kamerasında üyüdülmüş xammalın dövranına təsir göstərir.

Baxım metodu:

Üyüdücü diskin yaxınlığındakı hava paylama çıxışı pərdə halqasını yoxlayın. Üst kənar ilə üyüdücü disk arasındakı boşluq təxminən 15 mm olmalıdır. Aşınma ciddidirsə, boşluğu azaltmaq üçün dəyirmi polad qaynaq edilməlidir. Eyni zamanda, yan panellərin qalınlığını yoxlayın. Daxili panel 12 mm, xarici panel isə 20 mm-dir, aşınma 50% olduqda, aşınmaya davamlı lövhələrlə qaynaqla təmir edilməlidir; üyüdücü diyircəyin altındakı pərdə halqasını yoxlamağa diqqət yetirin. Hava paylama pərdə halqasının ümumi aşınmasının ciddi olduğu aşkar edilərsə, əsaslı təmir zamanı onu bütövlükdə dəyişdirin.

Hava paylama çıxışı panjur halqasının aşağı hissəsi bıçaqların dəyişdirilməsi üçün əsas yer olduğundan və bıçaqlar aşınmaya davamlı hissələr olduğundan, onlar yalnız ağır deyil, həm də 20 ədədə qədərdir. Hava halqasının aşağı hissəsindəki hava otağında onları dəyişdirmək üçün sürüşmələrin qaynaq edilməsi və qaldırıcı avadanlıqların köməyi tələb olunur. Buna görə də, hava paylama portunun aşınmış hissələrinin vaxtında qaynaqlanması və təmiri, həmçinin müntəzəm texniki xidmət zamanı bıçaq bucağının tənzimlənməsi bıçaqların dəyişdirilməsinin sayını effektiv şəkildə azalda bilər. Ümumi aşınma müqavimətindən asılı olaraq, onu hər altı aydan bir bütövlükdə dəyişdirmək olar.

4. Ayırıcının hərəkətli və stasionar bıçaqlarının yoxlanılması və texniki xidməti

HCM MaşınlarıŞlak şaquli dəyirman ştift-boltlu səbət ayırıcısı hava axını ayırıcısıdır. Üyüdülmüş və qurudulmuş materiallar hava axını ilə birlikdə ayırıcıya aşağıdan daxil olur. Toplanan materiallar bıçaq boşluğundan yuxarı toplama kanalına daxil olur. Keyfiyyətsiz materiallar bıçaqlar tərəfindən bloklanır və ya ikinci dərəcəli üyütmə üçün öz cazibə qüvvəsi ilə aşağı üyütmə sahəsinə geri düşür. Ayırıcının daxili hissəsi əsasən böyük dələ qəfəsi quruluşuna malik fırlanan kameradır. Xarici arakəsmələrdə fırlanan dələ qəfəsindəki bıçaqlarla birlikdə toz toplamaq üçün fırlanan axın əmələ gətirən stasionar bıçaqlar var. Hərəkətli və stasionar bıçaqlar möhkəm qaynaq edilmədikdə, külək və fırlanma təsiri altında asanlıqla üyütmə diskinə düşəcək, üyütmə dəyirmanındakı yayma avadanlığını bloklayacaq və böyük bir bağlanma qəzasına səbəb olacaq. Buna görə də, hərəkətli və stasionar bıçaqların yoxlanılması üyütmə prosesində ən vacib addımdır. Daxili texniki xidmətin əsas məqamlarından biridir.

Təmir üsulu:

Separatorun içərisindəki dələ qəfəsli fırlanan kamerada üç qat hərəkətli bıçaq var və hər təbəqədə 200 bıçaq var. Mütəmadi texniki xidmət zamanı hərəkətli bıçaqları əl çəkici ilə bir-bir titrətməklə hər hansı bir hərəkət olub olmadığını yoxlamaq lazımdır. Əgər belədirsə, onlar bərkidilməli, işarələnməli və intensiv şəkildə qaynaqlanmalı və möhkəmləndirilməlidir. Ciddi şəkildə aşınmış və ya deformasiyaya uğramış bıçaqlar aşkar edilərsə, onlar çıxarılmalı və rəsm tələblərinə uyğun olaraq eyni ölçülü yeni hərəkətli bıçaqlar quraşdırılmalıdır. Tarazlığın itirilməsinin qarşısını almaq üçün quraşdırmadan əvvəl çəkilməlidir.

Stator bıçaqlarını yoxlamaq üçün, stator bıçaqlarının birləşməsini və aşınmasını müşahidə etmək üçün kifayət qədər yer buraxmaq məqsədilə dələ qəfəsinin içərisindən hər təbəqədəki beş hərəkətli bıçağı çıxarmaq lazımdır. Dələ qəfəsini fırladın və stator bıçaqlarının birləşməsində açıq qaynaq və ya aşınma olub olmadığını yoxlayın. Bütün aşınmaya davamlı hissələr J506/Ф3.2 qaynaq çubuğu ilə möhkəm qaynaq edilməlidir. Toz seçiminin keyfiyyətini təmin etmək üçün statik bıçaqların bucağını 110 mm şaquli məsafəyə və üfüqi bucağı 17°-yə tənzimləyin.

Hər texniki xidmət zamanı statik bıçaqların bucağının deformasiyaya uğradığını və hərəkət edən bıçaqların boş olub olmadığını müşahidə etmək üçün toz ayırıcıya daxil olun. Ümumiyyətlə, iki arakəsmə arasındakı boşluq 13 mm-dir. Mütəmadi yoxlama zamanı rotor şaftının birləşdirici boltlarını görməməzlikdən gəlin və onların boş olub olmadığını yoxlayın. Dönən hissələrə yapışan aşındırıcı da çıxarılmalıdır. Yoxlamadan sonra ümumi dinamik balans aparılmalıdır.

Xülasə edin:

Mineral toz istehsal xəttindəki əsas avadanlığın işləmə sürəti məhsuldarlığa və keyfiyyətə birbaşa təsir göstərir. Müəssisə avadanlıqlarının texniki xidmətinin əsas diqqət mərkəzində texniki xidmətdir. Şlak şaquli dəyirmanları üçün hədəflənmiş və planlı texniki xidmət şaquli dəyirmanın əsas aşınmaya davamlı hissələrində gizli təhlükələri nəzərə almamalıdır ki, əvvəlcədən proqnozlaşdırıla və nəzarətə nail ola bilsin və gizli təhlükələri əvvəlcədən aradan qaldıra bilsin ki, bu da böyük qəzaların qarşısını ala və avadanlıqların işini yaxşılaşdıra bilər. Səmərəlilik və vahid saatlıq məhsuldarlıq istehsal xəttinin səmərəli və az istehlaklı işləməsi üçün zəmanət verir. Avadanlıq qiymətləri üçün xahiş edirik bizimlə e-poçt vasitəsilə əlaqə saxlayın:hcmkt@hcmilling.com